Die Wiederaufbereitung von Maschinen und Fahrzeugen ist ökologisch und eröffnet sogar neue Geschäftsmodelle.
Nichts ist nachhaltiger als "Erhalten statt Ersetzen". Das Aufarbeiten von Motoren, Getrieben und anderer wichtiger Komponenten, aber auch von kompletten Maschinen, wird zunehmend häufiger praktiziert. Grosse Hersteller fassen dies unter dem Begriff Remanufacturing zusammen und eröffnen Reman-Center und sogar ganze Reman-Werke.
Was verbirgt sich hinter dem Begriff Reman? Wer deutsche Begriffe bevorzugt, darf sich hier an die gute alte Generalüberholung erinnern. Reman steht als griffiges Kürzel für „Re-manufacturing“, was eigentlich mit „Rück-Herstellen“ übersetzt werden müsste. Wer Remanufacturing mit „Wieder-Herstellen“ erklärt, kommt der Sache schon näher.
Ob es nun Reman, Generalüberholung, Aufarbeitung oder auch Rebuild (übersetzt rück-gebaut) genannt wird: Alte und seit Jahren bewährte Maschinen erhalten wieder eine grössere Wertschätzung. Das erkennen derzeit auch zahlreiche grosse Hersteller und propagieren munter die Vorzüge dieser ebenso alten wie neuen Methode. So nennt Motorenhersteller Cummins einen durchschnittlich um 85 % niedrigeren Energieverbrauch beim „Reman“ eines Produkts. Das betrifft beispielsweise bei einem Motorblock den Energiebedarf für Erzabbau, -aufbereitung und -transport, Giesserei und maschinelle Bearbeitung im Werk. All dies entfällt bei der Nutzung des „alten“ Motorblocks.
Bei der Wiederaufarbeitung von Komponenten wird auch von Liebherr das ressourcenschonende Verfahren betont: „Im Vergleich zur Fertigung eines Neuteiles werden mit Reman im Schnitt rund 70 % Energie gespart, dabei können bis zu 75 % des bestehenden Materials wiederverwendet werden.“ Schon vor über zehn Jahren hat das Unternehmen ein Remanufacturing-Programm für Komponenten ins Leben gerufen.
Im deutschen Ettlingen wurde dazu eigens ein Reman-Kompetenzzentrum errichtet. Dort werden gebrauchte Komponenten der Liebherr-Bau-, Mining- und Umschlagmaschinen sowie der Fahrzeugkrane und maritimen Krane wiederaufbereitet. Lange Tradition hat das Remanufacturing auch bei Caterpillar. Schon seit 1973 werden Cat-Motoren und deren Komponenten im Unternehmen wiederaufgearbeitet. Was damals als kleines Nischensegment begann, ist heute ein eigener Reman-Zweig mit mehr als 700 Produkten. Dazu gehören nicht nur Motoren, Getriebe, Achsen und Drehmomentwandler, sondern auch Hydraulik- und Kraftstoffsysteme.
Weitere Informationen über das Thema Remanufacturing finden Sie hier:
- Nächste Ausgabe der Kundenzeitung Container (erscheint im April 2018)
- Infoanlass am 2. Mai 2018 in Olten
Wenn es um das Einsammeln von Kehricht geht, dann wissen die Fachleute der drm kommunaltechnik AG in Kirchberg Bescheid. Seit 1997 werden dort entsprechende Sammelfahrzeuge für Kommunen sowie Private fertiggestellt und revidiert. Das Spezialunternehmen zählt Städte wie Bern, Zürich oder Lugano zu den Kunden. So sind zum Beispiel in Zürich 20 Kehrichtsammelfahrzeuge von drm unterwegs.
Auf dem Bild: Schneider Rolf, drm-Geschäftsführer.
Als Generalimporteur der bereits seit Jahren auf dem Schweizer Markt etablierten Kehrichtsammelfahrzeuge von Geesinknorba hat sich drm schweizweit einen Namen gemacht. Neben den bereits bekannten und bewährten Systemen setzen sich Geesinknorba und drm auch in der Entwicklung von zukunftsorientierten Sammelfahrzeugen ein. Seit mehr als einem halben Jahr befindet sich ein vollelektrisches Fahrzeug mit einem Sammelaufbau von Geesinknorba in Barcelona im Einsatz. Seit Kurzem sind aber noch weitere Spitzenprodukte im Portfolio von drm. Per 1. Januar 2018 konnte von der GETAG Entsorgungs-Technik AG das CTS-Sammelsystem übernommen werden. Ebenfalls hat sich drm die Vertriebs- und Verkaufsrechte der Firma Van Schijndel gesichert, welche Spezialsammelfahrzeuge für die Aktensammlung und -vernichtung herstellt.
Das im Jahre 1997 als Einmannbetrieb gegründete Unternehmen zählt heute 8 Mitarbeiterinnen sowie Mitarbeiter und wird neu strukturiert. Der neue Geschäftsführer Rolf Schneider sagt: «Momentan werden pro Jahr gegen 8-10 neue Fahrzeuge nach Kundenwunsch in Zusammenarbeit mit verschiedenen Lieferanten gefertigt. Wir haben das Ziel, die Produktion auf rund 15-20 Kehrichtsammelfahrzeuge zu steigern.» Für Service und Unterhaltsarbeiten betreibt die Firma nebst der eigenen Werkstätte in Kirchberg schweizweit vier weitere Stützpunkte. Als selbstverständlich bezeichnet Rolf Schneider, dass ihre Kunden auf ein fast lückenloses Ersatzteillager in Kirchberg zählen können. Vermehrt werden auch Service- und Reparaturarbeiten, wenn möglich auch vor Ort beim Kunden, durch die fliegenden Servicetechniker ausgeführt.